南京科工煤炭句容分公司年产3670吨矿用绿色支护材料项目

南京科工煤炭科学技术研究有限公司句容分公司成立于2023年09月，主要从事矿用材料生产，企业拟投资2500万元租赁位于江苏省镇江市句容市开发区皮业城方赤路7号厂房，建设年产3670吨矿用绿色支护材料项目。项目达产后预计年产3000吨煤矿巷道护表材料、年产400吨玻璃钢锚杆、年产170吨玻璃钢托盘螺母、年产100吨轻质高强模块化铺底材料。

项目名称：年产3670吨矿用绿色支护材料项目

建设单位：南京科工煤炭科学技术研究有限公司句容分公司

建设地点：江苏省镇江市句容市开发区皮业城方赤路7号

项目性质：新建（迁建）

总投资：2500万元

环保投资：40万元（占总投资的1.6%）

用地面积：建筑面积8700平方米，占地面积10717平方米

劳动定员：30人，不设住宿，设食堂

工作制度：年工作200天，三班制，每班8小时，全年工作4800小时

施工工期：2个月

产品方案

主要原辅材料

主要生产设备

 工艺流程简述

（1）煤矿巷道护表材料A组份生产工艺

本项目使用的干粉颗粒自动化生产线为自动一体化密闭设备，主料计量配料、辅料计量配料、混合搅拌、包装均在干粉颗粒自动化生产线中完成，均为常温工作，无反应产生。

1）主料计量配料：通过螺杆输送系统将硅酸盐基水硬性凝胶料、玻璃微珠、重钙粉、石英粉、乳胶粉按照料仓限位输送到相应的原料仓，原料仓中的料根据PLC控制程序以及计量泵的作用下，计量泵根据配方要求对各原料进行精确计量，确保配比准确性。计量后的主料进入过渡仓暂存，为后续混合搅拌做准备。

2）辅料计量配料：将增稠剂、减水剂、促凝剂输送至专用的外加剂计量泵进行计量。

3）混合搅拌：将计量完成的主料和辅料按照工艺要求输送至搅拌主机。在搅拌主机中，通过高速旋转的搅拌装置，使各组分充分混合均匀，确保产品性能的一致性。搅拌过程需严格控制时间和速度参数，以达到最佳混合效果。

4）包装：混合均匀的物料通过阀口包装机，采用气力输送方式将产品精确定量吹入包装袋中之后进行包装，码放在托盘上。

5）检验：进行出厂检验，使用白度仪、振筛机、比重杯、烘箱、比表面积仪、维卡仪等进行多项指标的检测，确保产品质量符合标准要求，检验合格后方可出厂。

6）入库：暂存于仓库等待出售。

（2）煤矿巷道护表材料B组份生产工艺

本项目使用的自动灌装产线为自动一体化密闭设备，主料计量配料、辅料计量配料、混合搅拌、包装均在自动灌装产线中完成，均为常温工作，无反应产生。

1）计量配料：将水性乳液、水、润湿剂、分散剂、消泡剂按照预设比例投料，经齿轮泵输送至液料自动化拌合设备。

2）混合搅拌：使用液料自动化拌合设备进行充分混合，确保各组分均匀分散。

3）灌装：将塑料筒膜放入塑料桶中，将产品灌装至塑料桶的塑料筒膜中，使用扎带将筒膜扎紧，再盖上塑料桶盖并压紧。

4）检验：进行出厂检验，使用最低成膜温度测试仪、比重杯、高速分散机、烘箱、Ph测试仪等进行多项指标的检测，确保产品质量符合标准要求，检验合格后方可出厂，不合格品重新回到自动灌装产线作为原料使用。

5）贴标、码垛、缠绕捆扎：在包装桶上贴上标签，将产品放在托盘上进行码垛，码垛之后使用保温棉和塑料薄膜将产品缠绕捆扎，确保产品在运输过程中的稳定性和安全性。

6）入库：暂存于仓库等待出售。

（3）玻璃钢锚杆生产工艺

本项目使用的玻璃钢锚杆自动化生产线、特种玻璃钢锚杆生产线为自动一体化密闭设备，浸料、固化成型均在玻璃钢锚杆自动化生产线、特种玻璃钢锚杆生产线中完成。

1）混合配料：将环氧树脂、氢氧化铝、三氧化二锑、十溴二苯醚、色素炭黑、导电炭黑按照比例投入简易配料设备进行混合搅拌至均匀，混合均匀的原料倒入玻璃钢锚杆自动化生产线、特种玻璃钢锚杆生产线的原料槽内，该工序为常温。

2）浸料：玻璃纤维、工业长丝经牵引设备引导进入原料槽充分浸润配制的树脂液，均匀浸料，浸料时间为每批次1~2分钟，常温，该工序生产时设备密闭。

3）固化成型：将浸料倒入模具进行加热固化，温度为120~200℃，电加热，形成玻璃钢型材。

4）切割整形：玻璃钢型材自然冷却后使用锚杆整形机、切角机、带式打磨机、切缝机等对玻璃钢型材进行修边、切角、打磨等，得到指定形状的玻璃钢锚杆。

5）检验：进行出厂检验，使用高阻计、防静电表面电阻测试仪等进行多项指标的检测，确保产品质量符合标准要求，检验合格后方可出厂。

6）包装：使用缠绕膜将产品包装缠绕。

7）入库：暂存于仓库等待出售。

（4）玻璃钢托盘螺母生产工艺

1）原材料检测：对原辅料进行性能检测，确保原料符合生产标准，不合格原材料退回原厂家。

2）混合配料：将环氧树脂、碳酸钙按照比例投入简易配料设备进行混合搅拌至均匀，该工序为常温。混合后的原料与短切玻璃纤维投入捏合机内再次进行充分混合。

3）填装调整：按设计要求将混合后的原料分层填装至成型模具中，调整短切玻璃纤维方向以匹配力学性能需求，填装工序为常温每批次填装时间5min。

4）模压固化成型：将模具闭合后置于液压机工作台，分阶段施加压力。模具内置加热系统，加热温度为120~200℃，电加热，保压保温使树脂与纤维充分结合固化。

5）切割整形：半成品自然冷却后使用切角机、带式打磨机等对半成品进行切角、打磨等，得到玻璃钢托盘螺母成品。

6）检验：进行出厂检验，使用检测设备进行多项指标的检测，确保产品质量符合标准要求，检验合格后方可出厂。

7）包装：将产品放入编织袋后再放入纸箱，然后放在木托盘上进行码垛，最后使用缠绕膜将产品包装缠绕。

8）入库：暂存于仓库等待出售。

（5）轻质高强模块化铺底材料生产工艺

本项目使用的宽幅厚型板材挤出连续产线为自动一体化设备，配料、干燥、挤出成型、定型、切割成型均在宽幅厚型板材挤出连续产线中完成。

1）混合配料：将塑料HDPE、塑料LLDPE、塑料PP、抗静电塑料母粒、阻燃塑料母粒按照预设配比进行精确称量并混合，确保各组分比例准确，为后续加工提供合格的混合原料。

2）干燥：通过真空上料系统将原料输送至干燥机去除水分，确保原料干燥度达标，干燥温度约60~80℃。

3）挤出成型：使用单螺杆排气式挤出机，将混合后的塑料原料加热至熔融状态，加热温度约200℃左右，电加热，经机头模具挤出成型。

4）定型：通过三辊压光机和定型辊对挤出的塑料制品进行定型处理，使用温控系统精确控制定型辊温度，约80~100℃，电加热，定型后配合冷却托架进行快速冷却定型，确保产品表面光滑平整。

5）切割成型：首先进行第一次纵切，之后通过红外加热进行压纹定型，约80~100℃，电加热，再进行第二次纵切，最后使用横切设备将半成品切割成所需形状。

6）组装：使用龙门数控钻铣机对切割后的半成品进行钻孔，钻孔后使用各种连接件进行组装。

7）检验：进行出厂检验，使用落锤冲击试验机、高低温湿热试验箱、自动密度计等进行多项指标的检测，确保产品质量符合标准要求，检验合格后方可出厂。

8）包装：将产品放在木托盘上进行码垛。

9）入库：暂存于仓库等待出售。