5月21日至22日走进南京西门子灯塔工厂考察、上汽大通灯塔工厂考察,对标学习精益数字化转型实践

考察背景

当前，全球制造业正处于工业 4.0 与数字化转型深度变革期，数字化、智能化、柔性化、绿色化成为制造企业高质量发展的核心路径。南京西门子数控（南京）有限公司（SNC）与上汽大通南京分公司，作为世界经济论坛认证的全球灯塔工厂，分别代表了工业自动化领域 “原生数字化” 标杆与汽车行业 C2B 大规模个性化定制智造典范，在数字孪生、AI 应用、柔性生产、精益管理、绿色低碳等方面拥有全球领先的实践经验。

本次考察学习活动旨在带领企业中高层管理者、生产及数字化负责人，深度对标两大标杆工厂，学习其数字化转型落地路径、精益管理体系、智能工厂建设与运营模式，为企业自身智能制造升级、降本增效、柔性制造能力提升提供可复制、可落地的参考路径。

考察基本信息

考察主题：对标全球灯塔工厂，学习数字化精益与智能制造实践

考察地点：南京西门子数控（南京）有限公司（SNC）灯塔工厂、上汽大通南京分公司灯塔工厂

考察对象：企业总经理、生产总监、数字化转型负责人、质量 / 供应链 / 设备管理负责人等

考察时长：2 天

核心目标：

掌握西门子 “数字原生” 工厂的全链路数字化建设与运营逻辑

学习上汽大通 C2B 定制化生产模式与柔性智造体系

理解数字化与精益管理深度融合的方法论与工具应用

借鉴两大工厂在 AI、数字孪生、智能物流、绿色低碳的落地场景

对接标杆资源，探讨企业自身数字化转型的可行方案

南京西门子灯塔工厂核心亮点

西门子数控（南京）有限公司（SNC）是西门子全球首座原生数字化工厂、2026 年 1 月新认证 “全球灯塔工厂”（西门子全球第五家），以 “数字优先、全链路数字化、AI 深度赋能、绿色低碳” 为核心特色。

原生数字化基因：工厂实地建设前，已在虚拟世界完成全流程设计、仿真、测试与优化，实现 “先虚拟后实体”，建设效率与成本效益大幅提升。

数字孪生全链路覆盖：从产品研发、产线规划、生产制造到运维服务，部署端到端数字孪生，实现虚拟与现实实时映射、闭环优化。

AI 深度赋能生产：落地 50 余项 AI 应用，覆盖质量检测、设备预测性维护、工艺参数优化、能源管理等场景，生产效率年增两位数。

极致柔性生产：应对多品种、小批量需求，产线每 4 周完成一次重构，交付周期从 45 天压缩至 10 天（缩短 78%）。

绿色低碳标杆：获 LEED 金奖、碳中和工厂认证，年节电 506 万千瓦时、节水 6286 立方米、减碳 3325 吨。

IT/OT 深度融合：工业 5G、工业云、工业物联网全面部署，实现数据全域打通、智能决策与实时管控。

南京西门子工厂详细介绍

（一）电子工厂介绍

西门子南京电子工厂是 SNC 核心制造板块，专注数控系统、变频器、伺服驱动等工业自动化电子产品的研发与生产，是西门子德国之外最大的数控系统研发制造基地。

数字化研发与工艺：采用数字孪生进行虚拟验证与虚拟调试，新产品研发周期缩短 33%，工艺验证效率提升 50%。

智能柔性产线：模块化、可快速重构的自动化产线，兼容多型号电子产品混线生产，换型时间缩短 70%，产能提升近 2 倍。

全流程质量管控：AI 视觉检测、智能防错系统全覆盖，产品现场故障率下降 46%，一次合格率达 99.5% 以上。

数字化运营：基于制造运营管理（MOM）系统，实现生产计划、物料、质量、设备全数字化管控，生产透明度 100%。

低碳电子制造：采用节能型生产设备、余热回收、智能照明，单位产值能耗降低 35%，打造绿色电子制造标杆。

（二）电机工厂介绍

电机工厂聚焦SIMOTICS 系列伺服电机、高性能永磁同步电机（含碳中和电机）的智能制造，是西门子运动控制电机核心生产基地。

数字孪生驱动的电机制造：从电机设计、铁芯加工、绕线、装配到测试全流程数字仿真，虚拟调试减少现场调试时间 60%。

高精度智能装配：全自动绕线机、智能压装设备、AI 扭矩控制系统，电机装配精度达微米级，产品一致性大幅提升。

碳中和电机产线：国内首条碳中和电机量产线，全流程碳足迹追踪、绿色材料应用、节能工艺，产品获 “碳中和达成核查声明”。

柔性电机制造：适配多规格、小批量电机生产，快速换模（SMED）与智能排产，订单响应速度提升 50%。

智能测试与运维：全自动性能测试台、AI 数据分析系统，实时监测电机性能，故障预测准确率达 90%。

（三）仓储自动化介绍

西门子南京仓储自动化系统是原生数字化工厂的智能物流中枢，实现 “产、仓、配” 一体化无人化、数字化运营。

37 层超高自动化立体仓库：长达 88 米，21000 个料箱储位，6 台 RGV 小车、3 台多层提升机协同作业，存储效率提升 40%。

数字孪生仓储仿真：采用工厂仿真软件模拟存储、拣选、配送全流程，优化库位与路径，物流效率提升 50%。

智能仓储执行系统（WMS/WCS）：自主研发数字化仓储管理系统，支持多工厂、多货位建模，货位策略智能优化，系统运营成本降低 76.4%。

无人化物料配送：AGV/AMR 机器人、智能 SPS 配料车，实现原材料、半成品、成品全流程无人化配送，线边缺料率降至 0。

全链路数字化追溯：物料条码 / RFID 全覆盖，从入库、存储、配送至生产工位，全流程数据可追溯，库存准确率 100%。

 上汽大通南京灯塔工厂核心亮点

上汽大通南京工厂 2019 年获评全球首家中国整车企业灯塔工厂，也是全球唯一实现C2B 大规模个性化定制的汽车制造工厂，以 “用户直连、极致柔性、数字驱动、智能协同” 为核心优势。

C2B 用户直连定制模式：通过 “蜘蛛智选” 平台，用户可个性化定制车辆（颜色、内饰、配置等），支持超 10 万亿种配置组合，实现 “一车一订单”。

全球最复杂柔性生产线：总装线可同时混线生产 30 + 款车型，覆盖 MPV、SUV、轻卡等多品类，年产能 20 万辆，车型切换零等待。

全链路数字化价值链：从用户下单、研发设计、供应链、生产制造到交付，端到端数据打通，订单周期缩短 35%，交付准时率达 99%。

AI + 数字孪生深度应用：数字孪生模拟生产全流程，AI 智能排产、质量检测、设备运维，生产效率提升 30%，不良品流出率为 0。

智能工厂全域自动化：焊接自动化率 99%、冲压 / 涂装 / 总装高度自动化，5G + 工业互联网全覆盖，打造汽车智能制造标杆。

 上汽大通南京工厂详细介绍

（一）总装工厂介绍

总装工厂是C2B 定制化生产的核心落地环节，亚洲最大智能总装车间之一，聚焦多车型混线柔性装配与精准定制交付。

IMAP 智能装配识别系统：每辆车搭载唯一数字身份证，系统自动识别装配需求，防错准确率 100%，杜绝错装漏装。

柔性智能输送系统：EMS+VAC 升降输送线，可自由调节高度、节距、速度，适配不同车型、尺寸装配，柔性化率 100%。

SPS 智能配料配送：零件按订单精准分拣，AGV 自动配送至工位，实现 “单份配送、按需供给”，线边库存减少 80%。

数字化质量管控：全流程智能检测、大数据质量分析，关键工序 100% 数据采集，质量问题实时预警、快速追溯。

供应商直连生产：座椅等核心零部件生产线直入工厂，实现 “同步设计、同步生产、同步装配”，供应链响应效率提升 60%。

 （二）焊接工厂介绍

焊接工厂（车身车间）是汽车车身智能化焊接标杆，自动化率、精度、质量控制达全球顶尖水平。

超高自动化焊接：511 台智能机器人协同作业，焊接自动化率 99%，覆盖全车 3450 个焊点，人工干预降至最低。

远程激光焊技术：车身顶盖采用国内一流远程激光焊，焊接强度提升 30%，密封性、美观度大幅优化。

AI 自适应焊接系统：机器人自动识别工件材质、厚度，智能调节焊接参数，焊接缺陷率降低 70%。

数字孪生虚拟调试：VC 虚拟调试技术，在虚拟环境完成产线调试，36 项生产指标一次性通过率 99%+，调试周期缩短 50%。

智能质量监控：视觉检测 + AI 分析，实时监控焊接质量，焊点合格率 99.9%，车身精度控制在 ±0.5mm 内。

数字化精益管理课程背景

行业变革背景

全球制造业进入数字化与精益化深度融合的新阶段：传统精益依赖人工、经验驱动，存在数据滞后、响应慢、改善难持续等痛点；而数字化技术（IoT、AI、大数据、数字孪生）为精益管理注入 “数据智能” 新动能，解决传统精益 “数据采集难、分析浅、落地慢” 的瓶颈。

我国制造业虽规模领先，但多数企业仍面临数字化转型落地难、生产效率偏低、柔性不足、供应链协同弱、成本高企等问题，亟需将精益管理的 “消除浪费、持续改善” 核心理念，与数字化技术深度融合，构建 “数字化精益管理” 新体系，实现效率、质量、成本、交付的全面突破。

课程核心背景

传统精益的局限性

数据依赖人工记录，滞后、易出错，异常响应慢（如生产问题 2 小时上报）

缺乏实时监控与动态调整，无法快速响应订单波动与设备异常

改善依赖经验，难以精准定位根因，成果难复制、难放大

跨部门协同弱，数据孤岛导致精益改善碎片化

数字化精益的价值

数据驱动精益：IoT 实时采集设备、生产、质量、物流数据，AI 分析精准识别浪费

实时智能决策：数字孪生模拟优化，系统自动排产、调度、预警，响应速度提升 80%

全链路协同：端到端数据打通，消除部门 / 供应链壁垒，实现全域精益

持续改善闭环：AI 辅助改善建议、效果量化，构建 “智能改善” 文化

降本增效提质：交付周期缩短、库存降低、效率提升、缺陷减少，综合效益提升 30%+

标杆实践支撑

本次考察学习以南京西门子、上汽大通为实战案例，两大灯塔工厂均以 “数字化精益” 为核心管理体系：西门子通过数字孪生 + AI 实现全流程精益，交付周期缩短 78%；上汽大通以 C2B 数字化 + 精益柔性生产，实现大规模定制零浪费，为课程提供最鲜活、最落地的实践范本。

走进南京西门子灯塔工厂考察、上汽大通灯塔工厂考察，预约电话：13810840229畅小红

考察学习行程安排：